Khi chọn mũi mài xoay cacbua vonfram, hầu hết người mua tập trung vào cấp độ cacbua, độ cứng hoặc kích thước chuôi—nhưng thường bỏ qua một trong những yếu tố hiệu suất quan trọng nhất: hình dạng răng. Thiết kế răng (còn gọi là rãnh hoặc kiểu cắt) xác định trực tiếp tốc độ cắt, hiệu quả loại bỏ phoi, độ hoàn thiện bề mặt, sinh nhiệt và tuổi thọ dụng cụ. Nếu bạn là nhà phân phối dụng cụ, người mua công nghiệp hoặc quản lý mua hàng của nhà máy, việc hiểu rõ hình dạng răng sẽ giúp bạn chọn mũi mài cacbua phù hợp cho từng ứng dụng—và tránh các chi phí dụng cụ không cần thiết.   Hình Dạng Răng trong Mũi Mài Xoay Cacbua là gì? Hình dạng răng đề cập đến hình dạng, kích thước và bố cục của các cạnh cắt trên đầu mũi mài cacbua. Những răng cắt này loại bỏ vật liệu bằng cách mài xoay tốc độ cao và cấu trúc răng kiểm soát: - Mức độ loại bỏ vật liệu mạnh mẽ như thế nào - Mũi mài cắt êm như thế nào - Phoi được thải ra như thế nào - Mũi mài tồn tại bao lâu Một kiểu răng được thiết kế tốt sẽ cải thiện hiệu quả cắt từ 30–50% và giảm đáng kể hao mòn dụng cụ. Các Loại Răng Phổ Biến của Mũi Mài Cacbua Loại Răng Hình Thức Thép, gang Đặc Điểm Cắt Đơn(SC) Răng xoắn một chiều SS, thép hợp kim Loại bỏ vật liệu nhanh Cắt Đôi(DC)  Răng cắt chéo Thép không gỉ, thép đã tôiĐộ hoàn thiện mịn hơn, cắt ổn định Cắt Nhôm(AL) Rãnh đơn lớn Nhôm, đồng thau, nhựa Chống tắc nghẽn So Sánh Hiệu Suất Cắt Đơn so với Cắt Đôi so với Cắt Nhôm   Yếu Tố Hiệu Suất Cắt Đơn Cắt mạnh Ổn định dưới nhiệt Cắt sạch ★★★★ ★★★ Tốt Nhất Cho Độ Ổn Định Rung ★★ ★★★★ ★★★ Tốt Nhất Cho ★ ★★★★ ★★★ Độ Ổn Định Rung ★★ ★★★★ ★★★ Tốt Nhất Cho Thép, gang SS, thép hợp kim Nhôm, đồng  * Nếu bạn đang bán cho các xưởng kim loại hoặc nhà phân phối, hãy luôn bao gồm cả 3 loại răng trong danh mục của bạn—chúng bao gồm 90% nhu cầu thị trường.Hình Dạng Răng Ảnh Hưởng đến Hiệu Suất Cắt như thế nào 1. Hiệu Quả Loại Bỏ Phoi: Thiết kế rãnh lớn loại bỏ phoi nhanh hơn (tốt nhất cho nhôm), trong khi răng cắt chéo làm giảm kích thước phoi (tốt nhất cho thép không gỉ). 2. Tốc Độ Cắt: Hình dạng rãnh mạnh mẽ làm tăng tốc độ loại bỏ nhưng cũng yêu cầu RPM cao hơn và dụng cụ ổn định.   Tốc Độ Vận Hành Khuyến Nghị   Đường Kính Đầu Mũi Mài(rmp/phút) 3mm(1/8") 6mm(1/4") 10mm(3/8") 12mm(1/2") 16mm(5/8") Tốc Độ Vận Hành Tối Đa 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Phạm Vi Sử Dụng 60000-80000 30000-45000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Tốc Độ Khởi Động Khuyến Nghị 80000 45000 25000 20000 15000 3. Sinh Nhiệt: Loại răng sai = nhiệt quá mức = hao mòn dụng cụ + cháy trên phôi. Phạm Vi Sử Dụng 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Tốc Độ Khởi Động Khuyến Nghị 80000 45000 30000 25000 20000 15000 Phạm Vi Sử Dụng 60000-80000 30000-45000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Tốc Độ Khởi Động Khuyến Nghị 80000 40000 30000 25000 20000 15000 Phạm Vi Sử Dụng 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 Tốc Độ Khởi Động Khuyến Nghị 80000 40000 25000 20000 15000 3. Sinh Nhiệt: Loại răng sai = nhiệt quá mức = hao mòn dụng cụ + cháy trên phôi. 4. Rung & Ổn Định: Mũi mài cắt đôi làm giảm rung và cải thiện khả năng kiểm soát—lý tưởng cho các hoạt động máy mài khuôn thủ công. 5. Tuổi Thọ Dụng Cụ: Hình dạng răng được tối ưu hóa làm giảm ma sát và tải—kéo dài tuổi thọ mũi mài từ 25–40%. Chọn Hình Dạng Răng Phù Hợp cho Các Vật Liệu Khác Nhau   Vật Liệu Loại Răng Khuyến Nghị Lý Do Khuyến Nghị Thép carbon Cắt Đơn Cắt mạnh Thép không gỉ Cắt Đôi Ổn định dưới nhiệt Thép đã tôi Cắt Đôi Ổn định dưới nhiệt Nhôm Cắt Nhôm Cắt sạch Titan Cắt Đôi Ổn định dưới nhiệt Đồng thau/Đồng Cắt Nhôm Cắt sạch Câu Hỏi Thường Gặp – Người Mua Cũng Hỏi   Q1: Loại răng mũi mài cacbua nào có tuổi thọ lâu nhất? Mũi mài cắt đôi thường cung cấp sự cân bằng tốt nhất giữa tốc độ và tuổi thọ dụng cụ. Q2: Tôi có thể yêu cầu hình dạng răng đặc biệt không? Có—Tùy chỉnh OEM về thiết kế răng có sẵn cho các đơn đặt hàng số lượng lớn. Q3: Loại răng nào tốt nhất cho thép không gỉ? Mũi mài cắt đôi—giảm độ cứng, kiểm soát mượt mà hơn. Kết Luận   Hình dạng răng kiểm soát trực tiếp tốc độ cắt, loại bỏ phoi, độ hoàn thiện bề mặt, nhiệt và tuổi thọ dụng cụ. Chọn thiết kế răng phù hợp có nghĩa là hiệu suất cao hơn và chi phí dụng cụ thấp hơn. Chúng tôi sản xuất mũi mài xoay cacbua vonfram cho các nhà phân phối dụng cụ và người dùng công nghiệp trên toàn cầu .  Chúng tôi có những ưu điểm chính sau:- Cacbua hạt siêu mịn WC - Mài chính xác CNC 5 trục - Hàn bạc cường độ cao - Hình dạng răng tiêu chuẩn & tùy chỉnh - Giá xuất xưởng số lượng lớn + giao hàng nhanh  

Hiện nay có hai phương pháp hàn chính trên thị trường: đồng đồng bằng đáy phẳng và đồng bằng lỗ đuôi.Phối đồng bạc.Hãy mô tả một cách ngắn gọn những ưu điểm và nhược điểm của hai phương pháp hàn này, có thể giúp khách hàng lựa chọn tốt hơn.   Ống đuôi hàn đồng • Ưu điểm:Chi phí thấp hơn, diện tích tiếp xúc lớn hơn cho hàn,về lý thuyết, độ bền cao hơn. • Nhược điểm:Phương pháp hàn phức tạp, nhiệt độ hàn cao ((khoảng 1100°C), tác động đáng kể đến cấu trúc công cụ, khả năng biến động hiệu suất.Nhiệt độ cao có thể gây nứt trong hợp kim cứng, căng thẳng hàn tập trung và biến động chất lượng lớn hơn. Phương pháp hàn bạc đáy phẳng • Ưu điểm: Cấu trúc hàn đơn giản, căng thẳng hàn thấp, nhiệt độ hàn yêu cầu thấp hơn ((khoảng 800 °C), bảo vệ hiệu suất tốt hơn của cả hợp kim √ đầu √ và thân thép.Sức mạnh hàn cao hơnThiết kế lõi giảm hiệu quả căng thẳng hàn và loại bỏ các vết nứt vi mô. • Nhược điểm:Chi phí cao hơn. Nếu hiệu suất cao, vận hành tốc độ cao và tuổi thọ lâu của file quay hợp kim cứng được yêu cầu,làm hàn bằng bạc đáy phẳng được khuyến cáo.nó cung cấp sự ổn định và độ tin cậy tốt hơnNếu chi phí là một mối quan tâm và kịch bản sử dụng không có yêu cầu cao về hiệu suất công cụ, hàn đồng lỗ đuôi cũng là một lựa chọn để xem xét.

Công nghệ hàn và lựa chọn vật liệu hàn trực tiếp quyết định mức độ chất lượng của mũi mài carbide. Công nghệ hàn của mũi mài carbide xoay là một trong những yếu tố then chốt ảnh hưởng đến chất lượng của chúng. Việc lựa chọn vật liệu hàn và quy trình hàn trực tiếp quyết định mức độ chất lượng của mũi mài carbide xoay.   Lựa chọn vật liệu hàn: Mũi mài carbide xoay sử dụng vật liệu hàn bạc lõi sandwich, có bạc ở cả hai đầu và một lớp lõi hợp kim đồng ở giữa. Nhiệt độ hàn cho vật liệu này là khoảng 800°C, thấp hơn nhiều so với nhiệt độ hàn 1100°C cần thiết cho vật liệu hàn đồng. Điều này hạn chế đáng kể sự hư hại cho các đặc tính của carbide, giảm ứng suất hàn, ngăn ngừa các vết nứt nhỏ trong carbide và cung cấp độ bền hàn tốt hơn.   Lựa chọn phương pháp hàn: Hiện tại có hai phương pháp hàn chính trên thị trường: hàn bạc đáy phẳng và hàn đồng lỗ đuôi. Hàn bạc đáy phẳng có cấu trúc đơn giản hơn, ứng suất hàn thấp hơn và nhiệt độ hàn yêu cầu thấp hơn, giúp bảo toàn tốt hơn hiệu suất của hợp kim và cán thép. Mặt khác, hàn đồng lỗ đuôi có thể tiết kiệm một số vật liệu carbide và rẻ hơn, nhưng nhiệt độ hàn cao hơn có thể gây hư hại cho các đặc tính của carbide. Thiết bị và quy trình hàn: Việc sử dụng máy hàn tự động là một phần quan trọng của quy trình. Trong quy trình hàn tự động, đầu carbide và cán thép có thể tự động căn chỉnh để hàn mà không cần sự can thiệp thủ công, đảm bảo rất nhiều sự ổn định của chất lượng hàn và độ đồng trục tuyệt vời giữa cán thép và đầu carbide sau khi hàn.   Là một công ty có hơn mười năm kinh nghiệm trong nghiên cứu và phát triển vật liệu carbide, Chengdu BABOS Cutting Tools có sự hiểu biết sâu sắc về hiệu suất vật liệu carbide. Trong quá trình hàn mũi mài xoay, chúng tôi sử dụng công nghệ hàn bạc đáy phẳng hoàn toàn tự động, giúp bảo vệ rất nhiều hiệu suất của hợp kim và đảm bảo độ đồng trục tuyệt vời giữa cán thép và đầu carbide.

Giới thiệu Khi thiết kế dao phay ngón carbide cho nhôm, điều cần thiết là phải xem xét toàn diện việc lựa chọn vật liệu, hình học dụng cụ, công nghệ phủ và các thông số gia công. Các yếu tố này đảm bảo gia công hợp kim nhôm hiệu quả và ổn định đồng thời kéo dài tuổi thọ dụng cụ. 1. Lựa chọn vật liệu 1.1Cơ chất carbide: Carbide loại YG (ví dụ: YG6, YG8) được ưu tiên do ái lực hóa học thấp với hợp kim nhôm, giúp giảm sự hình thành cạnh đắp (BUE).   1.2Hợp kim nhôm có hàm lượng silicon cao (8%–12% Si): Nên dùng dụng cụ phủ kim cương hoặc carbide hạt mịn không phủ để ngăn ngừa sự ăn mòn dụng cụ do silicon.   1.3Gia công độ bóng cao: Nên dùng dao phay ngón carbide vonfram có độ cứng cao với cạnh được đánh bóng chính xác để đạt được độ hoàn thiện bề mặt như gương. 2. Thiết kế hình học dụng cụ 2.1Số me: Thiết kế 3 me thường được sử dụng để cân bằng hiệu quả cắt và thoát phoi. Đối với gia công thô các hợp kim nhôm hàng không vũ trụ, có thể chọn dao phay ngón 5 me (ví dụ: Kennametal KOR5) để tăng tốc độ tiến dao.   2.2Góc xoắn: Nên dùng góc xoắn lớn từ 20°–45° để cải thiện độ êm của quá trình cắt và giảm rung. Các góc quá lớn (>35°) có thể làm yếu độ bền của răng, vì vậy cần có sự cân bằng giữa độ sắc bén và độ cứng.   2.3Góc trước và góc sau: Góc trước lớn hơn (10°–20°) làm giảm lực cắt và ngăn chặn sự bám dính của nhôm. Góc sau thường là 10°–15°, có thể điều chỉnh tùy thuộc vào điều kiện cắt, để cân bằng khả năng chống mài mòn và hiệu suất cắt.   2.4Thiết kế rãnh thoát phoi: Các rãnh xoắn ốc rộng, liên tục đảm bảo thoát phoi nhanh và giảm thiểu tình trạng dính phoi.   2.5Chuẩn bị cạnh: Các cạnh cắt phải luôn sắc bén để giảm lực cắt và ngăn ngừa sự bám dính; vát mép thích hợp làm tăng độ bền và ngăn ngừa sứt mẻ cạnh. 3. Các tùy chọn phủ được đề xuất 3.1Không phủ: Trong nhiều trường hợp, dao phay ngón nhôm không được phủ. Nếu lớp phủ có chứa nhôm, nó có thể phản ứng với phôi, gây ra hiện tượng bong tróc hoặc bám dính lớp phủ, dẫn đến mòn dụng cụ bất thường. Dao phay ngón không phủ có giá thành phải chăng, cực kỳ sắc bén và dễ mài lại, phù hợp với sản xuất số lượng nhỏ, tạo mẫu hoặc các ứng dụng có yêu cầu độ hoàn thiện bề mặt vừa phải (Ra > 1.6 μm). 3.2Kim cương-Like Carbon (DLC): DLC có gốc carbon, với vẻ ngoài giống cầu vồng, mang lại khả năng chống mài mòn và chống bám dính tuyệt vời—lý tưởng để gia công nhôm. 3.3Lớp phủ TiAlN: Mặc dù TiAlN mang lại khả năng chống oxy hóa và chống mài mòn tuyệt vời (tuổi thọ dài hơn 3–4 lần so với TiN trong thép, thép không gỉ, titan và hợp kim niken), nhưng nói chung không được khuyến khích dùng cho nhôm vì nhôm trong lớp phủ có thể phản ứng với phôi.   3.4Lớp phủ AlCrN: Ổn định về mặt hóa học, không dính và phù hợp với titan, đồng, nhôm và các vật liệu mềm khác.   3.5Lớp phủ TiAlCrN: Lớp phủ cấu trúc gradient với độ dẻo dai, độ cứng và ma sát thấp. Nó vượt trội hơn TiN về hiệu suất cắt và phù hợp để phay nhôm.   Tóm tắt: Tránh các lớp phủ có chứa nhôm (ví dụ: TiAlN) khi gia công nhôm, vì chúng làm tăng tốc độ mòn dụng cụ.   4. Các cân nhắc chính 4.1Thoát phoi: Phoi nhôm có xu hướng dính; cần có thiết kế rãnh tối ưu (ví dụ: cạnh lượn sóng, góc trước lớn) để thoát phoi trơn tru.   4.2Phương pháp làm mát: 4.2.1 Ưu tiên làm mát bên trong (ví dụ: Kennametal KOR5) để giảm nhiệt độ cắt và xả phoi. 4.2.2 Sử dụng chất lỏng cắt (nhũ tương hoặc chất làm mát gốc dầu) để giảm ma sát và nhiệt, bảo vệ cả dụng cụ và phôi. 4.2.3 Đảm bảo lưu lượng chất làm mát đủ để bao phủ vùng cắt.   4.3Thông số gia công: 4.3.1Cắt tốc độ cao: Tốc độ cắt từ 1000–3000 m/phút cải thiện hiệu quả đồng thời giảm lực cắt và nhiệt. 4.3.2Tốc độ tiến dao: Tăng tốc độ tiến dao (0.1–0.3 mm/răng) làm tăng năng suất, nhưng phải tránh lực quá mức. 4.3.3Chiều sâu cắt: Thông thường 0.5–2 mm, điều chỉnh theo yêu cầu. 4.3.4Thiết kế chống rung: Cấu trúc xoắn ốc thay đổi, khoảng cách me không đều hoặc lõi hình nón có thể triệt tiêu rung động (ví dụ: KOR5).   Kết luận Các nguyên tắc thiết kế cốt lõi của dao phay ngón carbide cho nhôm là ma sát thấp, hiệu quả thoát phoi cao và hiệu suất chống bám dính. Các vật liệu được đề xuất bao gồm carbide loại YG hoặc carbide hạt mịn không phủ. Hình học phải cân bằng độ sắc bén với độ cứng, và lớp phủ nên tránh các hợp chất chứa nhôm. Đối với bề mặt bóng cao hoặc hợp kim nhôm có hàm lượng silicon cao, thiết kế cạnh và rãnh tối ưu là điều cần thiết. Trong thực tế, hiệu suất có thể được tối đa hóa bằng cách kết hợp các thông số gia công phù hợp (ví dụ: tốc độ cao, phay leo) với các chiến lược làm mát hiệu quả (ví dụ: chất làm mát bên trong).

Dao cắt vành khuyên: Công cụ chuyên nghiệp để vượt qua những thách thức khi khoan thép không gỉ   Trong lĩnh vực gia công công nghiệp, thép không gỉ đã trở thành một vật liệu chủ chốt trong sản xuất nhờ khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, độ bền cao và độ dẻo dai tốt. Tuy nhiên, những đặc tính này cũng đặt ra những thách thức đáng kể cho các hoạt động khoan, khiến việc khoan thép không gỉ trở thành một nhiệm vụ đòi hỏi khắt khe. Dao cắt vành khuyên của chúng tôi, với thiết kế độc đáo và hiệu suất vượt trội, cung cấp một giải pháp lý tưởng để khoan hiệu quả và chính xác trong thép không gỉ.   Ⅰ. Những thách thức và khó khăn cốt lõi trong việc khoan thép không gỉ   1.Độ cứng cao và khả năng chống mài mòn mạnh: Thép không gỉ, đặc biệt là các loại austenit như 304 và 316, có độ cứng cao làm tăng đáng kể lực cản cắt—hơn gấp đôi so với thép carbon thông thường. Mũi khoan tiêu chuẩn bị cùn nhanh chóng, với tốc độ mài mòn tăng lên đến 300%.   2.Độ dẫn nhiệt kém và tích tụ nhiệt: Độ dẫn nhiệt của thép không gỉ chỉ bằng một phần ba so với thép carbon. Nhiệt cắt sinh ra trong quá trình khoan không thể tản ra nhanh chóng, khiến nhiệt độ cục bộ vượt quá 800°C. Trong điều kiện nhiệt độ và áp suất cao như vậy, các nguyên tố hợp kim trong thép không gỉ có xu hướng liên kết với vật liệu mũi khoan, dẫn đến sự bám dính và mài mòn khuếch tán. Điều này dẫn đến việc mũi khoan bị ủ và bề mặt phôi bị cứng.   3.Xu hướng hóa bền đáng kể: Dưới áp lực cắt, một số austenit biến đổi thành martensite có độ cứng cao. Độ cứng của lớp bị cứng có thể tăng từ 1,4 đến 2,2 lần so với vật liệu nền, với độ bền kéo đạt tới 1470–1960 MPa. Kết quả là, mũi khoan liên tục cắt vào vật liệu ngày càng cứng hơn.   4.Sự bám dính của phoi và việc thoát phoi kém: Do độ dẻo và độ dai cao của thép không gỉ, phoi có xu hướng tạo thành các dải liên tục dễ bám vào cạnh cắt, tạo thành các cạnh tích tụ. Điều này làm giảm hiệu quả cắt, làm xước thành lỗ và dẫn đến độ nhám bề mặt quá mức (Ra > 6,3 μm).   5.Biến dạng tấm mỏng và sai lệch vị trí: Khi khoan các tấm mỏng hơn 3mm, áp lực dọc trục từ mũi khoan truyền thống có thể gây ra hiện tượng cong vênh vật liệu. Khi đầu mũi khoan xuyên qua, các lực hướng tâm không cân bằng có thể dẫn đến độ tròn lỗ kém (thường lệch hơn 0,2mm). Những thách thức này khiến các kỹ thuật khoan thông thường không hiệu quả đối với việc gia công thép không gỉ, đòi hỏi các giải pháp khoan tiên tiến hơn để giải quyết hiệu quả các vấn đề này.   Ⅱ. Định nghĩa về Dao cắt vành khuyên Dao cắt vành khuyên, còn được gọi là mũi khoan rỗng, là một công cụ chuyên dụng được thiết kế để khoan lỗ trên các tấm kim loại cứng như thép không gỉ và các tấm thép dày. Bằng cách áp dụng nguyên tắc cắt vành (hình vòng), nó khắc phục những hạn chế của các phương pháp khoan truyền thống. Tính năng đặc biệt nhất của dao cắt vành khuyên là đầu cắt hình vòng, rỗng, chỉ loại bỏ vật liệu dọc theo chu vi của lỗ thay vì toàn bộ lõi, như với mũi khoan xoắn thông thường. Thiết kế này làm tăng đáng kể hiệu suất của nó, làm cho nó vượt trội hơn nhiều so với mũi khoan tiêu chuẩn khi làm việc với các tấm thép dày và thép không gỉ.   Ⅲ. Thiết kế kỹ thuật cốt lõi của Dao cắt vành khuyên 1.Cấu trúc cắt phối hợp ba cạnh: Đầu cắt tổng hợp bao gồm các cạnh cắt bên ngoài, ở giữa và bên trong: Cạnh ngoài: Cắt một rãnh tròn để đảm bảo đường kính lỗ chính xác (±0,1mm). Cạnh giữa: Chịu 60% tải cắt chính và có cacbua chống mài mòn để tăng độ bền. Cạnh trong: Phá vỡ lõi vật liệu và hỗ trợ việc loại bỏ phoi. Thiết kế bước răng không đều giúp ngăn ngừa rung động trong quá trình khoan. 2.Thiết kế rãnh cắt vành & phá phoi: Chỉ 12%–30% vật liệu được loại bỏ theo hình vòng (giữ lại lõi), giảm diện tích cắt 70% và giảm tiêu thụ năng lượng 60%. Các rãnh phoi xoắn ốc được thiết kế đặc biệt tự động phá vỡ phoi thành các mảnh nhỏ, ngăn chặn hiệu quả tình trạng vướng víu phoi hình dải—một vấn đề phổ biến khi khoan thép không gỉ. 3.Kênh làm mát trung tâm: Chất làm mát nhũ tương (tỷ lệ dầu-nước 1:5) được phun trực tiếp vào cạnh cắt thông qua một kênh trung tâm, giảm nhiệt độ trong vùng cắt xuống hơn 300°C. 4.Cơ chế định vị: Chốt dẫn hướng trung tâm được làm bằng thép cường độ cao để đảm bảo định vị chính xác và ngăn ngừa trượt mũi khoan trong quá trình vận hành—đặc biệt quan trọng khi khoan các vật liệu trơn như thép không gỉ.   Ⅳ. Ưu điểm của Dao cắt vành khuyên trong việc khoan thép không gỉ So với mũi khoan xoắn truyền thống thực hiện cắt toàn bộ diện tích, dao cắt vành khuyên chỉ loại bỏ một phần hình vòng của vật liệu—giữ lại lõi—mang lại những lợi thế mang tính cách mạng:   1.Cải thiện hiệu quả đột phá: Với việc giảm 70% diện tích cắt, việc khoan một lỗ Φ30mm trên thép không gỉ 304 dày 12mm chỉ mất 15 giây—nhanh hơn 8 đến 10 lần so với việc sử dụng mũi khoan xoắn. Đối với cùng một đường kính lỗ, việc cắt vành khuyên làm giảm khối lượng công việc hơn 50%. Ví dụ, việc khoan xuyên qua một tấm thép dày 20mm mất 3 phút với mũi khoan truyền thống, nhưng chỉ mất 40 giây với dao cắt vành khuyên.   2.Giảm đáng kể nhiệt độ cắt: Chất lỏng làm mát trung tâm được bơm trực tiếp vào vùng nhiệt độ cao (tỷ lệ tối ưu: nhũ tương dầu-nước 1:5). Kết hợp với thiết kế cắt nhiều lớp, điều này giữ cho nhiệt độ đầu cắt dưới 300°C, ngăn ngừa sự ủ và hỏng hóc do nhiệt.   3.Đảm bảo độ chính xác và chất lượng: Cắt đồng bộ nhiều cạnh đảm bảo tự động căn giữa, tạo ra các thành lỗ nhẵn, không có gờ. Độ lệch đường kính lỗ nhỏ hơn 0,1mm và độ nhám bề mặt là Ra ≤ 3,2μm—loại bỏ nhu cầu gia công thứ cấp.   4.Kéo dài tuổi thọ dụng cụ và giảm chi phí: Đầu cắt cacbua chịu được độ mài mòn cao của thép không gỉ. Hơn 1.000 lỗ có thể được khoan trên mỗi chu kỳ mài lại, giảm chi phí dụng cụ lên đến 60%.   5.Nghiên cứu điển hình: Một nhà sản xuất đầu máy đã sử dụng dao cắt vành khuyên để khoan các lỗ 18mm trên các tấm đế thép không gỉ 1Cr18Ni9Ti dày 3mm. Tỷ lệ đạt của lỗ được cải thiện từ 95% lên 99,8%, độ lệch độ tròn giảm từ 0,22mm xuống 0,05mm và chi phí lao động giảm 70%. Ⅴ. Năm thách thức cốt lõi và các giải pháp nhắm mục tiêu để khoan thép không gỉ 1.Biến dạng thành mỏng 1.1Vấn đề: Áp lực dọc trục từ mũi khoan truyền thống gây ra biến dạng dẻo của các tấm mỏng; khi đột phá, sự mất cân bằng lực hướng tâm dẫn đến các lỗ hình bầu dục.   1.2.Giải pháp: Phương pháp hỗ trợ mặt sau: Đặt các tấm lót bằng nhôm hoặc nhựa kỹ thuật dưới phôi để phân phối ứng suất nén. Đã thử nghiệm trên thép không gỉ 2mm, độ lệch hình bầu dục ≤ 0,05mm, tỷ lệ biến dạng giảm 90%. Thông số cấp liệu bước: Cấp liệu ban đầu ≤ 0,08 mm/vòng, tăng lên 0,12 mm/vòng ở 5mm trước khi đột phá và lên 0,18 mm/vòng ở 2mm trước khi đột phá để tránh cộng hưởng tốc độ tới hạn. 2. Bám dính cắt và ngăn chặn cạnh tích tụ 2.1.Nguyên nhân gốc rễ: Hàn phoi thép không gỉ vào cạnh cắt ở nhiệt độ cao (>550°C) gây ra sự kết tủa và bám dính của nguyên tố Cr.   2.2.Giải pháp: Công nghệ cạnh cắt vát: Thêm một cạnh vát 45° rộng 0,3-0,4mm với góc thoát 7°, giảm diện tích tiếp xúc lưỡi-phoi 60%. Ứng dụng lớp phủ phá phoi: Sử dụng mũi khoan phủ TiAlN (hệ số ma sát 0,3) để giảm tỷ lệ cạnh tích tụ 80% và tăng gấp đôi tuổi thọ dụng cụ. Làm mát bên trong xung: Nâng mũi khoan sau mỗi 3 giây trong 0,5 giây để cho phép chất lỏng cắt thấm vào giao diện bám dính. Kết hợp với nhũ tương áp suất cực cao 10% có chứa phụ gia lưu huỳnh, nhiệt độ trong vùng cắt có thể giảm hơn 300°C, giảm đáng kể nguy cơ hàn. 3. Các vấn đề về thoát phoi và kẹt mũi khoan 3.1.Cơ chế hỏng: Phoi dạng dải dài vướng vào thân dụng cụ, chặn dòng chất làm mát và cuối cùng làm tắc các rãnh phoi, gây ra gãy mũi khoan.   3.2.Giải pháp thoát phoi hiệu quả: Thiết kế rãnh phoi tối ưu: Bốn rãnh xoắn ốc với góc xoắn 35°, tăng độ sâu rãnh thêm 20%, đảm bảo mỗi cạnh cắt có chiều rộng phoi ≤ 2mm; giảm cộng hưởng cắt và phối hợp với thanh đẩy lò xo để làm sạch phoi tự động. Loại bỏ phoi bằng khí nén: Gắn súng khí 0,5MPa trên mũi khoan từ tính để thổi phoi sau mỗi lỗ, giảm tỷ lệ kẹt 95%. Quy trình rút mũi khoan ngắt quãng: Rút hoàn toàn mũi khoan để làm sạch phoi sau khi đạt độ sâu 5mm, đặc biệt khuyến khích cho phôi dày hơn 25mm. 4. Định vị bề mặt cong và đảm bảo độ vuông góc 4.1.Thử thách tình huống đặc biệt: Mũi khoan trượt trên các bề mặt cong như ống thép, lỗi định vị ban đầu >1mm.   4.2.Giải pháp kỹ thuật: Thiết bị định vị laser chéo: Máy chiếu laser tích hợp trên mũi khoan từ tính chiếu chữ thập lên bề mặt cong với độ chính xác ±0,1mm. Đồ gá thích ứng bề mặt cong: Kẹp rãnh V với khóa thủy lực (lực kẹp ≥5kN) đảm bảo trục mũi khoan song song với pháp tuyến bề mặt. Phương pháp khoan khởi động từng bước: Đục lỗ mồi 3mm trên bề mặt cong → Mở rộng lỗ mồi Ø10mm → dao cắt vành khuyên đường kính mục tiêu. Phương pháp ba bước này đạt được độ thẳng đứng của các lỗ Ø50mm ở mức 0,05mm/m. Ⅵ. Cấu hình thông số khoan thép không gỉ và chất lỏng làm mát Khoa học 6.1 Ma trận vàng của các thông số cắt Điều chỉnh động các thông số theo độ dày thép không gỉ và đường kính lỗ là chìa khóa thành công: Độ dày phôi Phạm vi đường kính lỗ Tốc độ trục chính (v/phút) Tốc độ cấp liệu (mm/vòng) Áp suất chất làm mát (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0,10-0,15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0,12-0,18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0,15-0,20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0,18-0,25 12-15 Dữ liệu được tổng hợp từ các thí nghiệm gia công thép không gỉ austenit. Lưu ý: Tốc độ cấp liệu 0,25 mm/vòng gây ra sứt mẻ chèn. Cần phải khớp nghiêm ngặt tỷ lệ tốc độ và cấp liệu. 6.2 Hướng dẫn lựa chọn và sử dụng chất làm mát 6.2.1.Công thức ưa thích: Tấm mỏng: Nhũ tương hòa tan trong nước (dầu:nước = 1:5) với 5% phụ gia áp suất cực cao có chứa lưu huỳnh. Tấm dày: Dầu cắt có độ nhớt cao (ISO VG68) với phụ gia clo để tăng cường bôi trơn. 6.2.2.Thông số kỹ thuật ứng dụng: Ưu tiên làm mát bên trong: Chất làm mát được cung cấp qua lỗ trung tâm của thanh khoan đến đầu mũi khoan, tốc độ dòng chảy ≥ 15 L/phút. Hỗ trợ làm mát bên ngoài: Vòi phun phun chất làm mát lên các rãnh phoi ở độ nghiêng 30°. Giám sát nhiệt độ: Thay thế chất làm mát hoặc điều chỉnh công thức khi nhiệt độ vùng cắt vượt quá 120°C. 6.3 Quy trình vận hành sáu bước Kẹp phôi → Khóa đồ gá thủy lực Định vị trung tâm → Hiệu chuẩn laser chéo Lắp ráp mũi khoan → Kiểm tra mô-men xoắn siết chặt chèn Cài đặt thông số → Cấu hình theo ma trận độ dày-đường kính lỗ Kích hoạt chất làm mát → Phun trước chất làm mát trong 30 giây Khoan từng bước → Rút lại sau mỗi 5mm để làm sạch phoi và làm sạch rãnh Ⅶ. Khuyến nghị lựa chọn và thích ứng tình huống 7.1 Lựa chọn mũi khoan 7.1.1.Tùy chọn vật liệu Loại tiết kiệm: Thép gió coban (M35) Các tình huống áp dụng: Tấm mỏng thép không gỉ 304 2000 lỗ, hệ số ma sát lớp phủ TiAlN 0,3, giảm cạnh tích tụ 80%, giải quyết các vấn đề bám dính với thép không gỉ 316L. Giải pháp gia cố đặc biệt (Điều kiện khắc nghiệt): Đế cacbua vonfram + Lớp phủ ống nano Gia cố hạt nano cải thiện độ bền uốn, khả năng chịu nhiệt lên đến 1200°C, thích hợp để khoan lỗ sâu (>25mm) hoặc thép không gỉ có tạp chất. 7.1.2.Khả năng tương thích với cán Mũi khoan từ tính trong nước: Cán góc phải. Mũi khoan từ tính nhập khẩu (FEIN, Metabo): Cán vạn năng, hỗ trợ hệ thống thay đổi nhanh, dung sai chạy dao ≤ 0,01mm. Mũi khoan từ tính Nhật Bản (Nitto): Chỉ có cán vạn năng, cán góc phải không tương thích; yêu cầu giao diện thay đổi nhanh chuyên dụng. Trung tâm gia công / Máy khoan: Giá đỡ dụng cụ thủy lực HSK63 (chạy dao ≤ 0,01mm). Máy khoan cầm tay / Thiết bị di động: Cán thay đổi nhanh bốn lỗ với bi thép tự khóa. Thích ứng đặc biệt: Máy khoan truyền thống yêu cầu bộ điều hợp côn Morse (MT2/MT4) hoặc bộ điều hợp BT40 để tương thích với dao cắt vành khuyên. 7.2 Giải pháp tình huống điển hình 7.2.1.Lỗ kết nối tấm mỏng kết cấu thép Điểm đau: Tấm mỏng thép không gỉ 304 dày 3mm dễ bị biến dạng; độ lệch độ tròn > 0,2mm. Giải pháp:Mũi khoan: Cán góc phải HSS (độ sâu cắt 35mm) + mũi khoan từ tính với lực hấp thụ > 23kN. Thông số: Tốc độ 450 vòng/phút, cấp liệu 0,08 mm/vòng, chất làm mát: nhũ tương dầu-nước.   7.2.2.Gia công lỗ sâu tấm dày đóng tàu Điểm đau: Tấm thép 316L dày 30mm, mũi khoan truyền thống mất 20 phút cho mỗi lỗ. Giải pháp: Mũi khoan: Mũi khoan cacbua phủ TiAlN (độ sâu cắt 100mm) + dầu cắt áp suất cao (ISO VG68). Thông số: Tốc độ 150 vòng/phút, cấp liệu 0,20 mm/vòng, thoát phoi từng bước.   7.2.3.Khoan lỗ bề mặt độ cứng cao đường ray Điểm đau: Độ cứng bề mặt HRC 45–50, dễ bị sứt mẻ cạnh. Giải pháp: Mũi khoan: Mũi khoan cán bốn lỗ cacbua vonfram + kênh làm mát bên trong (áp suất ≥ 12 bar). Hỗ trợ: Kẹp đồ gá loại V + định vị laser (độ chính xác ±0,1mm).   7.2.4.Định vị bề mặt cong/nghiêng Điểm đau: Trượt trên bề mặt cong gây ra lỗi định vị > 1mm. Giải pháp:Phương pháp khoan ba bước: Lỗ mồi Ø3mm → Lỗ mở rộng Ø10mm → mũi khoan đường kính mục tiêu. Thiết bị: Mũi khoan từ tính tích hợp với định vị laser chéo. Ⅷ. Giá trị kỹ thuật và lợi ích kinh tế của việc khoan tấm thép Thách thức cốt lõi của việc khoan thép không gỉ nằm ở sự xung đột giữa các đặc tính của vật liệu và dụng cụ truyền thống. Dao cắt vành khuyên đạt được một bước đột phá cơ bản thông qua ba cải tiến chính: Cuộc cách mạng cắt vành: chỉ loại bỏ 12% vật liệu thay vì cắt toàn bộ mặt cắt ngang. Phân phối tải cơ học đa cạnh: giảm tải trên mỗi cạnh cắt 65%. Thiết kế làm mát động: giảm nhiệt độ cắt hơn 300°C. Trong các xác nhận công nghiệp thực tế, dao cắt vành khuyên mang lại những lợi ích đáng kể: Hiệu quả: Thời gian khoan một lỗ giảm xuống còn 1/10 so với mũi khoan xoắn, tăng sản lượng hàng ngày lên 400%. Chi phí: Tuổi thọ chèn vượt quá 2000 lỗ, giảm tổng chi phí gia công 60%. Chất lượng: Dung sai đường kính lỗ luôn đáp ứng cấp IT9, với tỷ lệ phế liệu gần bằng không. Với sự phổ biến của mũi khoan từ tính và những tiến bộ trong công nghệ cacbua, dao cắt vành khuyên đã trở thành giải pháp không thể thay thế để gia công thép không gỉ. Với việc lựa chọn chính xác và vận hành theo tiêu chuẩn, ngay cả những điều kiện khắc nghiệt như lỗ sâu, thành mỏng và bề mặt cong cũng có thể đạt được gia công hiệu quả và chính xác cao. Khuyến nghị các doanh nghiệp xây dựng cơ sở dữ liệu thông số khoan dựa trên cấu trúc sản phẩm của họ để liên tục tối ưu hóa toàn bộ vòng đời quản lý dụng cụ.                

1- BURR CARBIDE là gì?   Carbide Burr, còn được gọi là Burr bit, Burr cutter, Carbide Burr bit, Carbide die grind bit vv.Carbide burr là một loại công cụ cắt xoay được kẹp trên công cụ khí nén hoặc công cụ điện và đặc biệt được sử dụng để loại bỏ burr kim loạiNó chủ yếu được sử dụng trong quá trình gia công thô của mảnh làm việc với hiệu suất cao.   2- Các thành phần của carbide Burr?   Carbide burr có thể được chia thành loại hàn và loại rắn. loại hàn được làm từ phần đầu carbide và phần thân thép hàn với nhau, khi đường kính của đầu và thân không giống nhau,loại hàn được sử dụngLoại rắn được làm bằng carbure rắn khi đường kính của đầu và chân rắn là giống nhau.   3CARBIDE BURR được sử dụng để làm gì? Carbide burr đã được sử dụng rộng rãi, nó là một cách quan trọng để cải thiện hiệu quả sản xuất và đạt được cơ khí hóa của lắp đặt.nó đã trở thành một công cụ cần thiết cho thợ lắp đặt và sửa chữa. Sử dụng chính: ♦ loại bỏ chip.♦ thay đổi hình dạng.♦ kết thúc cạnh và vòm.♦ thực hiện nghiền chuẩn bị cho hàn tích lũy.♦ làm sạch hàn.♦ vật liệu đúc sạch.♦ cải thiện hình học của mảnh làm việc.   Các ngành chính: ♦ Ngành công nghiệp khuôn. Để hoàn thiện tất cả các loại khoang khuôn kim loại, chẳng hạn như khuôn giày vv.♦ Công nghiệp khắc. Để khắc tất cả các loại kim loại và phi kim loại, chẳng hạn như quà tặng thủ công.♦ Công nghiệp sản xuất thiết bị. Để làm sạch vây, đục, dây hàn của đúc, đúc và hàn, chẳng hạn như nhà máy đúc, xưởng đóng tàu, đánh bóng trục bánh xe trong nhà máy ô tô,v.v.♦ Công nghiệp máy móc: để chế biến các bộ phận cơ khí, các bộ phận cơ khí, làm sạch ống, hoàn thiện bề mặt lỗ bên trong của các bộ phận máy,như nhà máy máy, cửa hàng sửa chữa và vân vân.♦ Ngành công nghiệp động cơ. Để làm mịn dòng chảy của động cơ, chẳng hạn như nhà máy động cơ ô tô. ♦Công nghiệp hàn. Để làm mịn bề mặt hàn, chẳng hạn như hàn niveting.   4Ưu điểm của carbide burr. ♦ Tất cả các loại kim loại (bao gồm cả thép quen) và vật liệu phi kim loại (chẳng hạn như đá cẩm thạch, ngọc bích, xương, nhựa) có độ cứng dưới HRC70 có thể được cắt tùy ý bằng đục carbide.♦ Nó có thể thay thế bánh xay nhỏ với chân trong hầu hết các công việc, và không có ô nhiễm bụi.♦ Hiệu quả sản xuất cao, cao gấp 10 lần hiệu suất xử lý của file thủ công, và cao hơn 10 lần hiệu suất xử lý của bánh nghiền nhỏ với chân.♦ Với chất lượng xử lý tốt, kết thúc bề mặt cao, carbide burr có thể xử lý các hình dạng khác nhau của khoang khuôn với độ chính xác cao.♦ Carbide burr có tuổi thọ dài, bền hơn 10 lần so với máy cắt thép tốc độ cao, và bền hơn 200 lần so với bánh nghiền oxit nhôm.♦ Carbide burr dễ sử dụng, an toàn và đáng tin cậy, nó có thể làm giảm cường độ lao động và cải thiện môi trường làm việc.♦ Lợi ích kinh tế sau khi sử dụng đục carbide được cải thiện đáng kể, và chi phí chế biến toàn diện có thể được giảm hàng chục lần bằng cách sử dụng đục carbide.     5Các loại vật liệu được chế biến từ carbide burr Ứng dụng Vật liệu Được sử dụng để tháo lớp, mài trong quá trình chuẩn bị, hàn bề mặt, gia công điểm hàn, gia công hình thành, đúc, gia công đắm, làm sạch. Thép, Thép đúc Thép không cứng, không xử lý nhiệt, độ cứng không quá 1.200N/mm2 ((< 38HRC) Cấu trúc thép, thép cacbon, thép dụng cụ, thép không hợp kim, thép cacburizing, thép đúc Thép cứng, thép xử lý nhiệt, độ bền hơn 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Thép dụng cụ, thép cứng, thép hợp kim, thép đúc Thép không gỉ Thép chống rỉ sét và chống axit Thép không gỉ austenit và ferrit Kim loại phi sắt kim loại nonferrous mềm nhôm đồng, đồng đỏ, kẽm kim loại không sắt cứng hợp kim nhôm, đồng, đồng, kẽm đồng, hợp kim titan/titan, hợp kim duralumin (nhiều silic) vật liệu chống nhiệt Hợp kim đáy niken và đáy cobalt (sản xuất động cơ và tuabin) Sắt đúc Sắt đúc màu xám, sắt đúc màu trắng graphite nodular / sắt ductile EN-GJS(GGG) Sắt đúc sơn màu trắng EN-GJMW(GTW), sắt đen EN-GJMB(GTS) Được sử dụng để nghiền, chế biến hình thành Nhựa, vật liệu khác Nhựa tăng cường bằng sợi (GRP/CRP), hàm lượng sợi ≤ 40% Nhựa tăng cường bằng sợi (GRP/CRP), hàm lượng chất xơ > 40% Được sử dụng để cắt, đúc hình dạng lỗ cắt 　 thermoplastic 6. Các công cụ phù hợp của carbide Burr.   Carbide burr thường được sử dụng với máy nghiền điện tốc độ cao hoặc công cụ khí quyển, nó cũng có thể được sử dụng bằng cách gắn trên máy công cụ.do đó, việc sử dụng carbide burr trong ngành công nghiệp thường được thúc đẩy bởi công cụ khí nén. Đối với sử dụng cá nhân, máy xay điện là thuận tiện hơn, nó hoạt động sau khi bạn cắm nó vào, mà không cần máy nén không khí. Tất cả bạn cần làm là chọn một máy xay điện với tốc độ cao.Tốc độ khuyến cáo thường là 6000-40000 RPM, và mô tả chi tiết hơn về tốc độ khuyến cáo được đưa ra sau.   7Tốc độ khuyến nghị của carbide Burr. Carbide burr nên được vận hành với tốc độ hợp lý từ 1.500 đến 3.000 feet bề mặt mỗi phút.Ví dụ:: Máy nghiền 30.000 RPM có thể phù hợp với đục carbide có đường kính từ 3/16 "cho đến 3/8"; Đối với máy nghiền 22,000 RPM, đục carbide đường kính 1/4" đến 1/2" có sẵn. Tuy nhiên, để hoạt động hiệu quả hơn,tốt nhất là chọn đường kính được sử dụng phổ biến nhất. Ngoài ra, việc tối ưu hóa môi trường nghiền và bảo trì máy nghiền cũng rất quan trọng..Do đó, chúng tôi khuyên bạn nên thường xuyên kiểm tra hệ thống áp suất không khí và bộ phận niêm phong của máy nghiền của bạn.     Một tốc độ làm việc hợp lý thực sự rất quan trọng để đạt được hiệu quả cắt tốt và chất lượng mảnh làm việc.nhưng nếu tốc độ quá cao có thể làm cho chân thép bị nứt; Giảm tốc độ là hữu ích cho cắt nhanh, tuy nhiên, nó có thể gây ra quá nóng hệ thống và làm giảm chất lượng cắt.Vì vậy, mỗi loại carbide burr nên được chọn theo các hoạt động cụ thể của tốc độ thích hợp. Vui lòng kiểm tra danh sách tốc độ được khuyến cáo như sau: Danh sách tốc độ được khuyến cáo cho việc sử dụng đục carbide. Phạm vi tốc độ được khuyến cáo cho các vật liệu khác nhau và đường kính burr(rpm) Chiều kính Burr 3mm (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12mm (1/2") 16mm (5/8") Tốc độ hoạt động tối đa (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Nhôm, nhựa Phạm vi tốc độ 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Tốc độ khởi động khuyến cáo 65000 40000 25000 20000 15000 Đồng, Sắt đúc Phạm vi tốc độ 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Tốc độ khởi động khuyến cáo 65000 45000 30000 25000 20000 Thép nhẹ Phạm vi tốc độ 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Tốc độ khởi động khuyến cáo 80000 50000 30000 25000 20000