Khi thiết kế dao phay ngón carbide cho nhôm, điều cần thiết là phải xem xét toàn diện việc lựa chọn vật liệu, hình học dao, công nghệ phủ và các thông số gia công. Các yếu tố này đảm bảo gia công hợp kim nhôm hiệu quả và ổn định đồng thời kéo dài tuổi thọ dụng cụ.
1.1Vật liệu nền carbide: Carbide loại YG (ví dụ: YG6, YG8) được ưu tiên do ái lực hóa học thấp với hợp kim nhôm, giúp giảm sự hình thành cạnh đắp (BUE).
1.2Hợp kim nhôm có hàm lượng silicon cao (8%–12% Si): Nên dùng dao phủ kim cương hoặc carbide hạt mịn không phủ để ngăn ngừa sự ăn mòn dụng cụ do silicon.
1.3Gia công độ bóng cao: Nên dùng dao phay ngón carbide vonfram có độ cứng cao với cạnh được đánh bóng chính xác để đạt được độ hoàn thiện bề mặt như gương.
2.1Số me: Thiết kế 3 me thường được sử dụng để cân bằng hiệu quả cắt và thoát phoi. Đối với gia công thô các hợp kim nhôm hàng không vũ trụ, có thể chọn dao phay ngón 5 me (ví dụ: Kennametal KOR5) để tăng tốc độ tiến dao.
2.2Góc xoắn: Nên dùng góc xoắn lớn từ 20°–45° để cải thiện độ êm ái khi cắt và giảm rung. Góc quá lớn (>35°) có thể làm yếu độ bền của răng, do đó cần cân bằng giữa độ sắc bén và độ cứng.
2.3Góc trước và góc sau: Góc trước lớn hơn (10°–20°) làm giảm lực cắt và ngăn chặn sự bám dính của nhôm. Góc sau thường là 10°–15°, có thể điều chỉnh tùy thuộc vào điều kiện cắt, để cân bằng khả năng chống mài mòn và hiệu suất cắt.
2.4Thiết kế rãnh thoát phoi: Rãnh xoắn liên tục, rộng đảm bảo thoát phoi nhanh và giảm thiểu tình trạng dính phoi.
2.5Chuẩn bị cạnh: Cạnh cắt phải luôn sắc bén để giảm lực cắt và ngăn ngừa sự bám dính; vát mép thích hợp làm tăng độ bền và ngăn ngừa sứt mẻ cạnh.
3.1Không phủ: Trong nhiều trường hợp, dao phay ngón nhôm không được phủ. Nếu lớp phủ có chứa nhôm, nó có thể phản ứng với phôi, gây ra hiện tượng bong tróc hoặc bám dính lớp phủ, dẫn đến mòn dụng cụ bất thường. Dao phay ngón không phủ có chi phí hiệu quả, cực kỳ sắc bén và dễ mài lại, phù hợp với sản xuất số lượng nhỏ, tạo mẫu hoặc các ứng dụng có yêu cầu hoàn thiện bề mặt vừa phải (Ra > 1.6 μm).
3.2Carbon giống kim cương (DLC): DLC có gốc carbon, với vẻ ngoài giống cầu vồng, mang lại khả năng chống mài mòn và chống bám dính tuyệt vời—lý tưởng để gia công nhôm.
3.3Lớp phủ TiAlN: Mặc dù TiAlN mang lại khả năng chống oxy hóa và chống mài mòn tuyệt vời (tuổi thọ dài hơn 3–4 lần so với TiN trong thép, thép không gỉ, titan và hợp kim niken), nhưng nói chung không được khuyến khích dùng cho nhôm vì nhôm trong lớp phủ có thể phản ứng với phôi.
3.4Lớp phủ AlCrN: Ổn định về mặt hóa học, không dính và phù hợp với titan, đồng, nhôm và các vật liệu mềm khác.
3.5Lớp phủ TiAlCrN: Lớp phủ cấu trúc gradient với độ dẻo dai, độ cứng cao và ma sát thấp. Nó vượt trội hơn TiN về hiệu suất cắt và phù hợp để phay nhôm.
Tóm tắt: Tránh các lớp phủ có chứa nhôm (ví dụ: TiAlN) khi gia công nhôm, vì chúng làm tăng tốc độ mòn dụng cụ.
4.1Thoát phoi: Phoi nhôm có xu hướng dính; cần có thiết kế rãnh tối ưu (ví dụ: cạnh lượn sóng, góc trước lớn) để thoát phoi trơn tru.
4.2Phương pháp làm mát:
4.2.1 Ưu tiên làm mát bên trong (ví dụ: Kennametal KOR5) để giảm nhiệt độ cắt và xả phoi.
4.2.2 Sử dụng chất lỏng cắt (nhũ tương hoặc chất làm mát gốc dầu) để giảm ma sát và nhiệt, bảo vệ cả dụng cụ và phôi.
4.2.3 Đảm bảo lưu lượng chất làm mát đủ để bao phủ vùng cắt.
4.3Thông số gia công:
4.3.1Cắt tốc độ cao: Tốc độ cắt từ 1000–3000 m/phút cải thiện hiệu quả đồng thời giảm lực cắt và nhiệt.
4.3.2Tốc độ tiến dao: Tăng tốc độ tiến dao (0.1–0.3 mm/răng) làm tăng năng suất, nhưng phải tránh lực quá mức.
4.3.3Chiều sâu cắt: Thông thường 0.5–2 mm, điều chỉnh theo yêu cầu.
4.3.4Thiết kế chống rung: Cấu trúc xoắn thay đổi, khoảng cách me không đều hoặc lõi côn có thể triệt tiêu rung động (ví dụ: KOR5).
Các nguyên tắc thiết kế cốt lõi của dao phay ngón carbide cho nhôm là ma sát thấp, hiệu quả thoát phoi cao và hiệu suất chống bám dính. Các vật liệu được khuyến nghị bao gồm carbide loại YG hoặc carbide hạt mịn không phủ. Hình học phải cân bằng độ sắc bén với độ cứng, và lớp phủ nên tránh các hợp chất chứa nhôm. Đối với bề mặt hoàn thiện bóng cao hoặc hợp kim nhôm có hàm lượng silicon cao, thiết kế cạnh và rãnh tối ưu là điều cần thiết. Trong thực tế, hiệu suất có thể được tối đa hóa bằng cách kết hợp các thông số gia công phù hợp (ví dụ: tốc độ cao, phay thuận) với các chiến lược làm mát hiệu quả (ví dụ: chất làm mát bên trong).
